Réacteur pour produire de l'essence (Pyrolyse)

 

1) Caractéristiques de la réaction de pyrolyse

La réaction de pyrolyse est un processus complexe qui implique la décomposition de matières organiques à haute température en l'absence d'oxygène. Cette réaction peut être réalisée dans différents types de réacteurs, tels que des réacteurs à lit fluidisé, des fours rotatifs et des systèmes de pyrolyse sous vide. Le choix du type de réacteur dépend de la matière première spécifique et des produits souhaités.

 

Au cours du processus de pyrolyse, la matière organique subit une dégradation thermique, conduisant à la formation de gaz volatils, de liquides et de charbon solide. Ces produits peuvent être transformés davantage pour obtenir des produits chimiques, des carburants ou de l’énergie précieux.

 

En plus des conditions de température et de pression élevées, les réactions de pyrolyse peuvent également nécessiter des conditions atmosphériques spécifiques pour contrôler la composition de la phase gazeuse et éviter des réactions secondaires indésirables. De plus, des milieux corrosifs peuvent être impliqués dans certains processus de pyrolyse en raison de la nature de la matière première ou de l'environnement de réaction.

 

Les conditions de fonctionnement difficiles associées aux réactions de pyrolyse posent des défis pour la conception des équipements et la sélection des matériaux. La résistance à la corrosion à haute température est cruciale pour maintenir l’intégrité du réacteur et prolonger la durée de vie des équipements. De plus, des mesures de sécurité doivent être mises en œuvre pour atténuer les dangers potentiels associés à la manipulation de produits corrosifs et au fonctionnement dans des environnements à haute pression.

 

Dans l’ensemble, la compréhension et la gestion de ces facteurs sont essentielles pour optimiser les processus de pyrolyse et garantir un fonctionnement sûr dans les applications industrielles.

 

2) Le choix des matériaux du réacteur

Résistance aux températures élevées : étant donné que la réaction de pyrolyse doit être effectuée à des températures élevées, le matériau du réacteur doit avoir une bonne résistance aux températures élevées. L'acier inoxydable, les superalliages et d'autres matériaux sont des matériaux courants résistants aux températures élevées, qui peuvent répondre aux exigences de température élevée de la réaction de pyrolyse.

 

Résistance à la corrosion : Des milieux corrosifs peuvent être impliqués dans la réaction de pyrolyse, le matériau du réacteur doit donc avoir une bonne résistance à la corrosion. Les matériaux tels que l'acier inoxydable et les alliages à base de nickel ont une excellente résistance à la corrosion et peuvent résister à la corrosion des milieux corrosifs pouvant être produits lors de la réaction de pyrolyse.

 

Résistance et stabilité : les réactions de pyrolyse peuvent impliquer des environnements à haute pression, le matériau du réacteur doit donc avoir une résistance et une stabilité suffisantes. L'acier inoxydable, l'acier fortement allié et d'autres matériaux ont une résistance et une stabilité élevées et peuvent résister à l'environnement à haute pression lors de la réaction de pyrolyse.

 

3) Matériaux recommandés et raisons

Compte tenu des caractéristiques de la réaction de pyrolyse et des propriétés du matériau du réacteur, il est recommandé de choisir l'acier inoxydable ou le superalliage comme matériau du réacteur. Voici pourquoi:

 

Acier inoxydable : l'acier inoxydable a une excellente résistance aux températures élevées, à la haute pression et à la corrosion, ce qui peut répondre aux exigences de température élevée, de haute pression et d'environnement corrosif de la réaction de pyrolyse. Dans le même temps, l’acier inoxydable présente également une conductivité thermique élevée, ce qui permet de répartir rapidement et uniformément la chaleur au cours du processus de réaction.

 

Superalliages : les superalliages sont des matériaux spécialement conçus pour les environnements à haute température et présentent une résistance à des températures extrêmement élevées. Les superalliages constituent un choix idéal pour les réactions de pyrolyse à des températures extrêmement élevées.

 

1. Préparation des matières premières

1) Matières premières plastiques : Le choix principal des plastiques polyoléfiniques, tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), etc., car ces plastiques sont fabriqués à partir d'oléfines du pétrole par réaction de polymérisation, avec un potentiel de conversion élevé.

 

2) Prétraitement : prétraitement des matières premières plastiques, y compris le nettoyage, le concassage, le séchage et d'autres étapes pour éliminer les impuretés, améliorer l'efficacité de la réaction ultérieure et la qualité du produit.

 

2. Réaction de pyrolyse

1) Principe de réaction : Le plastique va briser la chaîne moléculaire à haute température, des grosses molécules aux petites molécules, pour réaliser la transformation du solide en liquide, et s'accompagne de la génération de certains produits gazeux. Parmi eux, le C5H12-C11H24 et d'autres composants constituent les principaux composants de l'essence.

 

2) Conditions de réaction : La matière première plastique est introduite dans le réacteur, qui doit généralement être réalisé dans un environnement anaérobie ou pauvre en oxygène pour éviter la combustion du plastique. La température de réaction est généralement élevée, généralement de l’ordre de plusieurs centaines de degrés Celsius. Le temps de réaction dépend du type de matière première, des conditions de réaction et de la qualité du produit recherché.

 

3) Sélection du réacteur : En raison de la nécessité de résister à des températures élevées et à une pression éventuelle pendant le processus de réaction, le réacteur doit être sélectionné avec des matériaux résistants aux températures élevées et à la corrosion, tels que l'acier inoxydable, le superalliage, etc. De plus, le réacteur doit avoir bonne fonction d'étanchéité et d'agitation pour assurer l'uniformité et l'efficacité de la réaction.

 

3. Séparation et purification

1) Séparation gaz-liquide : Après la réaction de pyrolyse, le produit comprend deux parties : gaz et liquide. Le gaz et le liquide sont séparés par des étapes telles que la condensation.

 

2) Distillation et rectification : Distillation et rectification de produits liquides pour séparer les composants ayant des points d'ébullition différents afin de produire de l'essence et d'autres sous-produits précieux (par exemple, du diesel, de la cire broyée, etc.).

 

3) Filtration et purification : L'essence obtenue est filtrée et purifiée pour éliminer les impuretés et les substances nocives et améliorer la qualité et la pureté de l'essence.

 

4. Caractéristiques du produit

1) Qualité de l’essence : L’essence obtenue par conversion du plastique peut être de qualité légèrement inférieure à celle de l’essence dérivée du pétrole traditionnel, mais elle peut être utilisée comme carburant. Les indicateurs clés tels que l'indice d'octane peuvent être optimisés en ajustant les conditions de réaction et les processus de traitement ultérieurs.

 

2) Valeur économique : Le processus de conversion des déchets plastiques en essence réalise le recyclage des ressources et a une bonne valeur économique. Dans le même temps, le processus contribue également à réduire la pollution des déchets plastiques dans l’environnement.

 

Ce qui suit est une demande d’un client américain.

 

Étape 1 : Ses questions sur la presse à tablettes : (La police bleue est notre réponse).

 

Q1 : J’ai besoin d’un réacteur qui traite le plastique et le transforme en essence.

 

Le réacteur en acier inoxydable vous convient.

(1)2L/3L/5L/10L/20L/30L/50L/100L/150L/200L---Standard

(2)2L/3L/5L/10L/20L/30L/50L/100L/150L/200L---Anti-EX

 

Q2 : J'en ai besoin d'un qui produit peut-être 500 litres d'essence par jour et j'ai besoin de voir les cycles de production de réacteurs dont vous disposez.

 

Sous pression normale, cela peut prendre 20 à 25 jours.

 

Parce que l'efficacité et le rendement de la conversion du plastique en essence peuvent être affectés par un certain nombre de facteurs, tels que le type de plastique, la température et la pression du réacteur, l'utilisation de catalyseurs, etc. Ces facteurs peuvent devoir être soigneusement contrôlés et optimisés afin d’obtenir les meilleurs résultats de conversion et la meilleure qualité d’essence.

 

donc si vous pouvez fournir les paramètres suivants, je peux vous aider à demander au personnel technique :

Pression de travail.

Température de fonctionnement.

Puissance du moteur.

Vitesse du moteur.

Méthode de chauffage de la veste.

 

Étape 2 : Devis.