Quelle est la différence entre un réacteur à revêtement de verre et un réacteur en acier inoxydable

Réacteurs en acier inoxydablesont un type de réacteur fabriqué principalement à partir de matériaux en acier inoxydable, généralement de qualité 304 ou 316L, et sont couramment utilisés dans diverses industries, notamment les industries chimique, pharmaceutique, alimentaire et pétrolière.

Ces réacteurs sont conçus pour un large éventail de procédés de production, tels que l'hydrolyse de l'eau, la neutralisation, la cristallisation, la distillation et l'évaporation. Ils sont également équipés de diverses fonctionnalités telles que des dispositifs de mélange, des radiateurs et des agitateurs pour garantir un mélange et un transfert de chaleur appropriés.

Les réacteurs SS sont conçus pour une longévité et des performances élevées dans des environnements chimiques sévères et sont capables de résister à des pressions et des températures élevées. Ils sont également faciles à entretenir grâce à leurs propriétés résistantes à la corrosion.

En termes de fonctionnement, les réacteurs en acier inoxydable sont généralement équipés de systèmes de contrôle permettant un contrôle précis de la température et une surveillance de la progression de la réaction, ainsi que de dispositifs de sécurité tels que des soupapes de surpression et des systèmes d'arrêt d'urgence.

 

Un réacteur vitré, également connu sous le nom de cuve vitrée ou de réservoir vitré, est un type de réacteur chimique doté d'un revêtement ou d'un revêtement en verre sur la surface interne de la cuve. Le revêtement en verre constitue une barrière protectrice entre les fluides de traitement corrosifs ou les produits chimiques à l'intérieur du réacteur et la surface métallique de la cuve.

La construction d'un réacteur en verre se compose généralement d'une coque ou d'un corps en acier au carbone, qui offre un support structurel, une résistance et une durabilité. La surface intérieure du réacteur est ensuite recouverte ou doublée d'une couche de matériau en verre spécialement formulé.

Le revêtement en verre est appliqué sur la surface interne du réacteur à l'aide de techniques telles que la pulvérisation, la fusion ou l'émaillage. Il forme un lien fort et indissociable avec la surface métallique, créant une barrière lisse, non poreuse et chimiquement résistante.

 

       

La principale différence entre un réacteur en verre et unréacteur en acier inoxydableréside dans le matériau utilisé pour construire leurs surfaces intérieures.

 

Matériel: Un réacteur chimique en verre est doté d'un revêtement ou d'un revêtement en verre sur la surface intérieure de la cuve du réacteur, qui est généralement en acier au carbone. En revanche, un réacteur en acier inoxydable est entièrement constitué d’acier inoxydable, y compris la surface intérieure.

Résistance chimique: Le revêtement en verre offre une excellente résistance chimique contre une large gamme de substances corrosives, ce qui le rend adapté à la manipulation de divers produits chimiques réactifs et produits pharmaceutiques. L'acier inoxydable, en particulier l'acier inoxydable de haute qualité tel que le 316L, offre également une bonne résistance chimique mais peut ne pas être aussi résistant que les réacteurs vitrés dans certains environnements chimiques agressifs.

Résistance aux chocs thermiques: Les équipements des réacteurs en verre ont tendance à avoir une meilleure résistance aux chocs thermiques par rapport aux réacteurs en acier inoxydable. Le revêtement en verre peut résister à des changements rapides de température sans se fissurer ni se fracturer, ce qui le rend adapté aux processus impliquant des variations de température. Les réacteurs en acier inoxydable peuvent être plus sensibles aux chocs thermiques, surtout s'ils sont exposés à des changements de température extrêmes.

Nettoyabilité: Les produits des réacteurs en verre ont généralement une surface plus lisse et non poreuse, ce qui les rend plus faciles à nettoyer et offrent de meilleures caractéristiques de libération du produit. La cuve des réacteurs SS peut également être nettoyée efficacement, mais leur surface peut être légèrement plus sujette au collage ou à l'encrassement.

Coût: Les réactions du verre sont généralement plus coûteuses que celles de l'acier inoxydable, principalement en raison du coût du revêtement en verre et du traitement supplémentaire requis lors de la fabrication.

 

Les types de réacteurs SS

• Réacteur à tour avec un grand rapport hauteur-diamètre : ce réacteur est généralement utilisé pour la réaction gaz-liquide et la réaction liquide-liquide, comme la tour d'alkylation pour l'alkylation du benzène en éthylbenzène.
• Réacteur à lit fixe : ce type de réacteur est généralement utilisé pour la réaction catalytique gaz-solide et sa structure de base comprend un corps de réacteur, une couche de garnissage, des particules de catalyseur, etc. Dans un réacteur à lit fluidisé, le catalyseur solide est dans un état fluidisé, et le réacteur est appelé réacteur à lit fluidisé, qui est principalement utilisé pour les réactions catalytiques gaz-solide, telles que l'ammoxydation du propylène en propylène, l'oxydation du Cai ou o-xylène en benzène, etc.
• Réacteur à bouilloire : Le réacteur à bouilloire est une cuve de réaction complète, et la structure, la fonction et les accessoires du réacteur sont conçus en fonction des conditions de réaction. Un réacteur à bouilloire se compose généralement d'un corps de bouilloire, d'un couvercle de bouilloire, d'une chemise, d'un agitateur, d'un dispositif de transmission, d'un dispositif d'étanchéité d'arbre, d'un support, etc.

Une nouvelle conception deréacteurs en acier inoxydable, notamment pour éviter que les matières réactionnelles solides ne se déposent au fond du réacteur en acier inoxydable, a apporté les améliorations suivantes :

Sur la base du réacteur traditionnel en acier inoxydable, un fond de réacteur auxiliaire en acier inoxydable est ajouté. Ce fond auxiliaire est légèrement plus haut que le fond réel, laissant un espace de 3 à 10 cm. L'avantage de cette conception est que les réactifs solides seront déposés au fond de ce réacteur auxiliaire, et la couche d'isolation thermique ne sera pas formée sur le fond même du réacteur. Le transfert de chaleur sera continu et uniforme grâce à la convection entre les espaces inférieurs de la cuve de réaction en acier inoxydable.

De plus, ce fond auxiliaire peut également servir de support. Lorsque le matériau réactionnel solide est fortement chargé, un anneau métallique peut être ajouté sous le fond auxiliaire comme support. De cette manière, il est possible d'éviter que les matériaux solides ne se concentrent au fond de la cuve de réaction en acier inoxydable, que les matériaux soient carbonisés en raison d'une surchauffe et que la couleur des produits devienne plus foncée. Ce type de tamis métallique peut également être acheté sur le marché, et de petits réacteurs en acier inoxydable peuvent également être conçus et fabriqués par eux-mêmes.

Cette conception améliore non seulement l'efficacité de la production, réduit les problèmes de carbonisation des matériaux et d'assombrissement de la couleur du produit, mais prolonge également la durée de vie des équipements et réduit les coûts de production des entreprises.

La conception gainée

La structure à double couche d'un réacteur chimique fait généralement référence à une structure de cylindre combinée composée de deux cylindres cylindriques, un cylindre intérieur et un cylindre extérieur. La conception de cette structure peut améliorer la stabilité et la sécurité du réacteur en acier inoxydable.

 

1. Améliorer la résistance à la pression : la conception de la structure à double couche crée un espace annulaire entre le cylindre intérieur et le cylindre extérieur, qui peut être rempli de gaz inerte ou de matériaux d'isolation thermique, ralentissant efficacement l'influence de la pression externe sur le cylindre intérieur. et améliorer la résistance à la pression de l'ensemble du réacteur.

2. Contrôle précis de la température : étant donné que l'espace annulaire de la structure à double couche peut être rempli de matériaux d'isolation thermique, la fluctuation de température du cylindre intérieur est limitée à une petite plage. Ce contrôle précis de la température peut améliorer l'efficacité et la stabilité de la réaction chimique et réduire l'apparition de réactions secondaires sensibles à la température.

3. Réduire le risque de corrosion : la conception de la structure à double couche peut créer une certaine différence de température entre le cylindre intérieur et le cylindre extérieur, ce qui peut réduire l'effet de corrosion des produits chimiques dans le cylindre intérieur sur le cylindre extérieur et prolonger le service. durée de vie du réacteur.

4. Détection pratique des fuites : la conception de la structure à double couche permet d'installer des dispositifs de surveillance à l'intérieur du cylindre extérieur, tels que des manomètres et des thermomètres, qui peuvent surveiller les changements de pression et de température des produits chimiques dans le cylindre intérieur en temps réel. Si le cylindre intérieur fuit, cela peut être détecté à temps et des mesures correspondantes peuvent être prises pour améliorer la sécurité du réacteur.

5. Installation et maintenance pratiques : leréacteurs en acier inoxydableavec une structure à double couche est plus pratique à installer et à entretenir. Étant donné que l'espace annulaire entre les cylindres intérieur et extérieur peut être rempli de gaz ou de liquide, le réacteur est plus flexible et plus pratique en termes de transport et d'installation. Dans le même temps, la pièce de connexion entre les cylindres intérieur et extérieur peut adopter des méthodes de connexion fiables telles que la connexion par bride ou le soudage, ce qui est pratique pour l'entretien et le remplacement des pièces.